物流は、企業から消費者へと商品を運搬するだけでなく、物流倉庫でさまざまな工程があります。 複雑な業務をこなす上で、物流倉庫や物流センターの現場での困りごとは多種多様に渡り、その課題は尽きません。

まずはその課題を見つめなおし、なぜそのような事が起こってしまうのか要因を突き止めて解決への糸口を考えることが大切です。

今回は、そんな物流倉庫での現場の問題を解決する改善事例をご紹介。業務の効率化や生産性のアップを目指すためにも、ぜひヒントにしてみてください。

物流倉庫における業務改善点とは？

「もっと生産性を上げたい」、「どうしてもコストが高くなってしまう」など、物流の改善について悩む業者は少なくありません。

まずは悩みの要因を追求することで、解決のポイントが見えてくることも。 物流倉庫で発生している問題を一つ一つ挙げていくと、業務改善点が浮き彫りになるでしょう。

ここでは物流業務において、代表的な改善点を解説していきます。

物流業務の改善点（1）：人為的なミス

物流では人の手に頼っている部分が多く、色んな場面でミスが起こってしまう可能性があります。 特に多く見られるミスが、誤った出荷が発生してしまうこと。

誤出荷にも様々な要因があり、色やサイズの違うものをピッキングしてしまったり、数量を間違えたり、また貼り付けた配送伝票が間違っていた、なんてことも。

こういったミスはサービス面において消費者に信頼性を失ってしまうだけでなく、さらにクレーム対応や再出荷が発生することで余計な業務が増えてしまい、限られた業務時間の中で負担となってしまいます。

物流業務の改善点（2）：物流コスト

生産者から発注者に商品が届くまで、物流にはさまざまな費用が発生し、それらをまとめて「物流コスト」と呼びます。

物流コストには、物流に関わる人たちの人件費や物流倉庫の光熱費、倉庫での保管費、商品を運ぶための輸送や運送費などが含まれます。

これらをまとめて経費とするので、それぞれにかかっている内訳が分かりづらく、「気づけばコストがいつも間にかコストが増加していた…」なんてことも。

コストの削減に取り組むのであれば、一つずつを細かく洗い出し、きちんと見直す必要があります。

物流業務の改善点（3）：物流フローの管理

物流倉庫や物流センターには、上の図のような業務の流れがあります。 この業務一つ一つにもそれぞれ細かい作業や確認事項があり、この一連の流れのフローをきちんと管理することが物流において重要となってきます。

この流れが全体で共有できていないと、現場の作業が遅れたり、ミスが発生したりとトラブルが起こりやすくなってしまいます。 例えば、店と倉庫がうまく連携できていないと、「注文が入ったのに、倉庫には在庫がなかった」といったことになり、お客様の注文をキャンセルせざるを得ない状況にもなりかねません。

また、出荷が遅れることがあった際、物流管理が出来ていないと一体どこで遅れが発生したのかも分かりづらくなってしまいます。

物流フローの管理のクオリティを上げるのも、業務改善点の大きな一つです。

物流倉庫の業務改善事例集

物流業務の改善事例（1）：人為的ミスを減らすには？

商品や数量を間違ったり、送り先を間違ったりと、物流倉庫で発生しがちなのが入荷や出荷でのミス。

作業員一人一人が細心の注意を払って業務に臨むことは大前提ですが、きちんとしたルールやマニュアルを設けることが大切です。決まりごとがあることで人によってやり方が違ったり、初心者とベテランで差がでてしまうようなことも減少します。

また物流倉庫内のマップや商品の置き場所など、誰が見てもひと目でわかるしておくのも重要です。 今日はどれだけの業務があるかなど、必要な情報をホワイトボードに書いておくと情報の共有に。 場所や業務の見える化で、作業員も間違えることなく業務に臨むことができます。

また、倉庫管理システム(WMS)を導入するのもおすすめです。 作業員全員がバーコードリーダーなどの機能が付いたハンディターミナルを利用し、同じ道具を持って作業に就くことになるので、やり方に差がでることもなく、正しい商品をピックアップして出荷できるように。

なにより、これまで手作業で行っていたことがすべてデータ化されるため、業務の効率も格段に上がります。

物流業務の改善事例（2）：物流コストの見直し

物流コストに限ったことではありませんが、課題としてよく挙げられるのが、人件費です。 作業員が多いと人件費が増えるのがもちろんですが、要因はほかにもあります。 作業時間が長かったり、作業員によっては手待ち時間があったりなど、まずは作業人員の配置の見直しをしてみるとよいでしょう。

日々の出荷量に合わせた人数配置や、作業員によって作業を固定せず、手が空いた時は別の作業ができるようフレキシブルに対応できる配置にすることで作業の短縮にも繋がります。 効率的な業務は、結果的にコストダウンを生むでしょう。

また、物流拠店が多いと保管費用がかかることはもちろん、拠点間の輸送費用も発生します。分散している拠店が本当に必要かどうか物流全体のフローを見直し、拠店を集約することでもコストを削減できます。

物流業務の改善事例（3）：倉庫レイアウトの見直し

物流倉庫内のレイアウトは作業動線の良し悪しを大きく左右します。作業動線を短縮できれば、倉庫内でのムー業務もスムーズに。 効率のよい動きをするためには、どの場所に商品や荷物を置けばよいか？ これらを考えた上で、レイアウトの改善に取り組むと良いでしょう。

また、商品の置き場のエリアをきちんと区切ることで倉庫の整理整頓にも。 保管位置が分かりにくいと、検品前と検品後の混ざったりなどのトラブルにもなりかねません。 パーテーションなどを使えば、簡単に空間を仕切ることができ、保管位置が明確になります。

また、一般的に荷物は段ボールに入っていることがほとんどですが、段ボールのままでは中身が見えず箱を開けて中身を確認する必要があります。保管時には商品を直接棚に置いたり中身の見える透明のケースに収納したりなどすれば、商品管理がしやすくなり、作業員の労力もぐんと減ります。

物流倉庫にレイアウトの見直しは業務の無駄を無くす一番の近道。少しの工夫とアイデア次第で、作業の効率が上がります。

物流業務の改善事例（4）：作業の効率アップ

前述の「物流業務の改善事例（1）」で、倉庫管理システム(WMS)を導入に触れましたが、実際に作業員が使いこなせないと意味がありません。分かりやすくシンプルなシステムを選んで導入することも大切です。

また、導入後は誰もがすぐに使えるよう、研修やマニュアルを用意しておくと早く習得できるでしょう。

こうしてシステムを導入することで、物流フロー全体の作業状況も明確に。 もし、作業に遅れがあった場合にも、どこで何が起こったのが問題点を洗い出しやすくなります。

全体の作業プロセスの工程管理をきちんと行うことで、作業の効率アップに繋がります。

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